Celem tego tekstu jest pokazanie małych zmian, które w realny sposób wpływają na poprawę całego procesu pakowania. Zanim przejdziemy do konkretów, warto poświęcić chwilę, by przybliżyć teoretyczne fundamenty Kaizen, czyli filozofii biznesowej zakładającej ciągłość małych usprawnień.
Podejście Kaizen wywodzi się z japońskiego sektora automotive, który szukał sposobów na optymalizację mocy produkcyjnych. Japończycy odkryli, że zmiany na lepsze nie muszą mieć charakteru skokowego i wiązać się z dużymi nakładami inwestycyjnymi. Wręcz przeciwnie – mogą mieć formę małych kroków, które w długim horyzoncie prowadzą do wzrostu. Takie podejście daje organizacji konkretne dane, możliwość monitorowania postępu i elastyczność w reagowaniu na następstwa wprowadzonej zmiany. Co więcej, implementowanie małych zmian nie wymaga dużego wysiłku wdrożeniowego i jest po prostu tańsze niż strategiczne rewolucje.
W Kaizenie zmiany mogą dotyczyć różnych aspektów: oszczędności czasu, relacji między pracownikami, ergonomii pracy, eliminowania zbędnych czynności na produkcji, bezpieczeństwa, logistyki, komunikacji itd. Ważne jest to, by na końcu każdej zmiany był wzrost wartości produktu lub usługi w oczach klientów. Istotna jest też otwartość na ciągłość zmian i rozumienie ulepszeń jako procesu, w którym zawsze jest miejsce na kolejny krok.
Tyle teorii, teraz czas na praktykę.
Uniwersalne założenia Kaizen z powodzeniem znajdują zastosowanie także w biznesie owocowym. Działając na rynku automatyzacji pakowania świeżych produktów od 2013 r., wielokrotnie byliśmy świadkami tego, jak małe zmiany w procesie produkcji prowadzą do konkretnych wyników. Niestety, wiele razy doświadczaliśmy też tego, że firmy pakujące i plantatorzy często przegapiają te „nisko wiszące jabłka”. Wynika to z kilku względów, najczęściej braku czasu, braku kompetencji, strachu przed zmianą, sezonowości pracy czy po prostu słabej komunikacji na linii pracownicy produkcji – zarząd pakowni. Szereg usprawnień nie wymaga dużych nakładów finansowych i czasowych. Klucz do sukcesu zazwyczaj leży w integracji pracy linii poprzez automatykę.
Z racji na różne specyfiki pracy poszczególnych urządzeń w linii, integracja jest wręcz konieczna. Oto przykład. Wyobraźmy sobie prostą linię składającą się z naważarki do borówek, wagi kontrolnej i traysealera. Na papierze każda z tych maszyn osiąga prędkość 120 opakowań na minutę (ppm). W praktyce cała linia może pracować znacznie wolniej (np. 60 ppm). Wynika to z tego, że naważarka pracuje w cyklach, natomiast zgrzewarka i waga kontrolna mogą osiągnąć pełną wydajność przy założeniu stałego i regularnego dostarczania punetek z owocami. Różne style pracy maszyn wymagają umiejętnego ustawienia połączeń między urządzeniami. Można to osiągnąć dzięki automatyce (np. zarządzanie sygnałami i mikropauzy wysyłane ze zgrzewarki) i rozwiązaniom mechanicznym (np. przenośnik buforowy przed zgrzewarką).
Dobrze skonfigurowana produkcja jest płynna. Nieuzasadnione przyspieszanie linii nie zawsze daje lepsze wyniki. To jak ściganie się samochodów od jednych świateł do drugich – chwilowe przyspieszenia i nagłe hamowanie. Taki styl pracy nie tylko nie przekłada się na wyższą średnią prędkość linii, ale wpływa na błędy maszyn, bo duże prędkości powodują czasem skrajne wykorzystanie mechaniki. Optymalnie dobrane prędkości wydłużą żywotność, spowodują mniej przestojów, a w ostatecznym rozrachunku dadzą więcej spakowanych opakowań na minutę.
Pozytywne zmiany mogą wynikać nie tylko z konfiguracji ustawień linii. Czasami w grę wchodzą proste zmiany na poziomie organizacji pracy. Chodzi np. o trzymanie w zasięgu ręki toolracków potrzebnych w czasie przezbrojeń oraz utrzymanie porządku w pakowni. Mniejszy bałagan to mniej czasu straconego na szukanie przedmiotów, mniej frustracji i wyższy poziom bezpieczeństwa. Praktyka pokazuje, że wyznaczenie na podłodze pakowni stref przechowywania poszczególnych grup przedmiotów i ciągów komunikacyjnych przekłada się pozytywnie na nawyki pracowników. Wszystkie te działania to nic innego jak japońska zasada 5S (Sortuj, Systematyzuj, Sprzątaj, Standaryzuj, Samodyscyplina), która stanowi jeden z filarów Kaizen i spina w jedną całość porządek na hali z trwałą zmianą nawyków pracowników.
Inną dobrą praktyką jest zdefiniowanie i spisanie checklisty zawierającej czynności wymagane podczas przezbrojenia maszyny. Opracowanie takich instrukcji nie wymaga dużych nakładów, a znacząco redukuje ryzyko rozpoczęcia etapu produkcji z błędnymi ustawieniami.
Analogicznym zabiegiem może być spisanie norm wydajności oczekiwanych przy danych cyklach produkcyjnych. W branży owocowej operatorzy zmieniają się dość często. Z rotacją zwykle idzie w parze brak zrozumienia pracy linii. Wyznaczenie norm wydajnościowych pomoże mniej doświadczonym operatorom zrozumieć wartości docelowe produkcji. Jeśli liczby będą się od siebie różnić, to trzeba będzie się zastanowić, skąd wynikają odchylenia.
Bardziej wszechstronnym rozwiązaniem jest oprogramowanie pozwalające monitorować wydajność maszyn i pracowników oraz zapisywać receptury produkcji. Takim narzędziem jest nasze autorskie oprogramowanie Libra przydatne w ręcznym pakowaniu. Monitorowanie wydajności pracowników sprawia, że pracują oni efektywniej (nawet o 30%), a straty wynikające z przeważenia opakowań są mniejsze. Dzięki Librze operatorzy oraz manadżerowie mogą na żywo obserwować parametry produkcji, a funkcja raportów pozwala na wyciąganie wniosków po zakończonym cyklu. Oprogramowanie Libra daje też możliwość zapisywania i wczytywania receptur (projektów produkcyjnych), dzięki czemu przezbrojenia między kolejnymi zleceniami są szybsze i obarczone niższym ryzykiem błędu.
W ramach działań Kaizen można również zapobiegać przestojom. Przykładami takich aktywności są przedsezonowe przeglądy maszyn czy zapas części dostępnych na pakowni. Oba usprawnienia obniżają szanse na przerwy spowodowane awariami i naprawami.
Innym usprawnieniem wynikającym już ze specyfiki konkretnego urządzenia jest czas przezbrojenia. W Kaizenie możemy spotkać akronim SMED (Single-Minute Exchange of Die), czyli założenie, że przezbrojenia można dokonać w mniej niż 10 min. Niektóre maszyny wchodzące w skład linii do pakowania owoców oferują beznarzędziowy dostęp. Ta funkcjonalność znacząco skraca czas codziennego mycia i prac serwisowych. Szybkie przezbrojenia są szczególnie istotne wszędzie tam, gdzie konieczność częstych zmian wynika ze specyfiki pracy maszyny. Dobrym przykładem jest tu np. konieczność wymiany rolki na etykieciarce lub matrycy w traysealerze. Łatwy dostęp do podzespołów idzie w parze z krótkim czasem poświęconym na przezbrojenie, a tym samym z ograniczeniem przestojów.
Integracja maszyn, dobrze dobrane prędkości, porządek w pakowni oparty na 5S, spisane checklisty i normy wydajności, oprogramowanie takie jak Libra, profilaktyka awarii czy szybkie przezbrojenia – żadne z tych usprawnień nie wymaga rewolucji ani dużego budżetu. Łączy je jedno: konsekwentne, małe zmiany, które krok po kroku przekładają się na wyższą wydajność linii i lepszy wynik finansowy pakowni. Na tym właśnie polega filozofia Kaizen – nie na jednorazowym skoku, lecz na ciągłym poszukiwaniu miejsc, w których można zrobić o jeden krok więcej.
Grzegorz skontaktuje się z Tobą w ciągu 24h, aby lepiej poznać Twoje potrzeby biznesowe.
Dostarczamy kompleksowe rozwiązania dostosowane do indywidualnych wymagań inwestorów. Rozwijamy się i stale poszerzamy ofertę, wchodząc w nowe segmenty na rynku świeżych owoców i warzyw, a także rozbudowując portfolio własnych maszyn. Pozwól nam zaprojektować linię owocową dostosowaną do wymagań Twojego projektu biznesowego.
