Regularne przeglądy
Głównym celem prowadzenia Regularnych Przeglądów jest zapewnienie, że każdy element linii produkcyjnej działa ze 100% wydajnością przez cały czas.
Nasi wykwalifikowani inżynierowie przeprowadzą dokładny przegląd techniczny Twojej maszyny.
Dzięki ich pracy Twoje maszyny i urządzenia przemysłowe działają płynnie i niezawodnie.
Nasz przegląd obejmuje serwis w tym naprawę lub wymianę niezbędnego sprzętu mechanicznego, elektronicznego, a także sprawdzenie oprogramowania.
Diagnostyka – prowadzenie pełnej diagnostyki maszyn
Software – przeprowadzenie niezbędnych uaktualnień oprogramowania
Raport końcowy – przygotowanie raportu o stanie maszyn
Szkolenia – możliwość przeprowadzenia dodatkowych szkoleń
Dlaczego warto?
- Przygotowuje maszyny na rozpoczęcie kolejnego sezonu
- Pozwala określić stan zużycia elementów i dokonać ewentualnych wymian
- Pozwala wykryć wiele potencjalnych usterek, które mogłyby skutkować przestojem w pracy
- Pozwala na wcześniejsze zamówienie potrzebnych części i wymianę jeszcze przed sezonem
- Zmniejsza ilość i przestojów spowodowanych niesprawnością maszyn
- Zmniejsza koszty pracownicze wynikające z nieplanowanych przestojów
- Zwiększa płynność i efektywność pracy
Części zamienne
Wiemy, jak ważny jest dostęp do części zamiennych, szczególnie w trakcie sezonu, dlatego dbamy o dostępność potrzebnych części, których zużycie czy brak uniemożliwi działanie w szczytowym okresie produkcyjnym. Nasze magazyny zlokalizowane są w Polsce, dlatego dostarczenie części do innych krajów Europy nie stanowi dla nas problemu. W trakcie sezonu nasi serwisanci są dostępni przez całą dobę.
Szkolenia
Utrzymywanie wysokiego poziomu wiedzy personelu operatorskiego gwarantuje bezproblemowe rozpoczęcie sezonu. Serwis Milbor PMC zapewnia pełne szkolenie z obsługi wszystkich typów maszyn oferowanych przez Milbor PMC.
Usługa szkoleń operatorskich obejmuje:
- Szkolenie nowych operatorów
- Doszkalanie obecnych operatorów
- Odświeżanie informacji na temat wydajności i funkcjonowania maszyn
Dlaczego warto?
- Pozwala uniknąć awarii urządzeń związanych z błędami operatorów
- Zmniejsza ilość przestojów
- Zmniejsza koszty pracownicze wynikające z nieplanowanych przestojów
- Zwiększa płynność i efektywność pracy
Renowacja matryc
Renowacja matryc zgrzewających jest to proces demontażu, dokładnego czyszczenia oraz wymiana zużytych elementów matrycy.
Dlaczego warto? Wydłuża jej żywotność, zapobiega obniżeniu jej efektywności. Co więcej dokładne czyszczenie obniża koszty produkcyjne związane z przestojami oraz zapewnia najwyższą jakość zgrzewu opakowania.
Podczas renowacji tej części maszyny wykonujemy:
- Kompletny demontaż narzędzi w celu dokładnego oczyszczenia metalowych elementów i resztek pozostałych z produkcji (przy użyciu specjalistycznych urządzeń oraz płynów czyszczących)
- Wymiana zużytych uszczelek
- Wymiana sprężyn (dodatkowa opcja)
- Ocena stanu ostrzy i ewentualna ich wymiana
- Sprawdzenie stanu mat grzewczych
| Przed: | Po: |
 | |
Systemy automatyki i zarządzania linią pakującą
Firma MILBOR PMC oferuje klientom rozwiązania pozwalające na automatyzację procesu produkcyjnego.
Systemy te oparte są na programowaniu sterowników PLC oraz oprogramowaniu dostosowanym do potrzeb klienta
Poziom 1. System sterowania linii produkcyjnej oparty na sterownikach PLC firmy SIEMENS (szafa sterująca MPLC)
- Zintegrowany system sterowania linią oparty na sterowniku PLC firmy SIEMENS
- Zarządzanie całą linią z poziomu jednego panelu HMI
- Sterowanie prędkością przenośników z jednego miejsca
- Awaryjne zatrzymanie wszystkich napędów realizowane poprzez certyfikowane wejścia STO (Safe Torque Off). Zapewnia zatrzymanie wszystkich napędów linii pakującej w tym samym momencie
- Zarządzanie sygnałami z poszczególnych urządzeń. Możliwość dostosowania sygnałów sterowania do żądanych akcji tak, aby produkcja przebiegała płynnie
- Podgląd stanu linii pakującej z jednego miejsca
- Menu diagnostyki przedstawiające aktualny stan wszystkich sygnałów i parametrów falowników
Dlaczego warto?
- Oszczędność czasu związanego z diagnostyką stopów linii produkcyjnej, operator od razu wie gdzie jest powód przestoju
- Jedno miejsce zarządzania linią produkcyjną pozwala zaoszczędzić czas poświęcony na uruchamianie poszczególnych urządzeń
- Bezpieczeństwo – funkcja awaryjnego zatrzymania pozwala zatrzymać linię produkcyjną za pomocą jednego przycisku
- Ochrona produktu – automatyka sygnałów zapobiega kolizjom produktu podczas ewentualnych awarii poszczególnych urządzeń
- Szybka diagnoza problemów związanych z zasilaniem – zasilanie całej linii odbywa się z jednego miejsca
Dodatkowe opcje szafy sterującej MPLC:
PROFILE PRODUKTOWE – Możliwość tworzenia profili produktów z zaprogramowanymi ustawieniami dostosowanymi do danego produktu
FLOW MANAGEMENT – Automatyczne sterownie ilością produktu na linii pakującej
Dlaczego warto?
- Oszczędność czasu poświęconego na ustawienia poprzez wstępnie zaprogramowane profile
- Optymalizacja przepustowości linii pakującej
- Płynność pracy – Automatyczne dostosowanie ilości produktu podawanego na linię pakującą tak aby podane było tylko tyle produktu ile w danym czasie jest potrzebne
- Maksymalizacja przepustowości linii
- Zwiększona jakość sortowania
- Dostosowanie wydajności poszczególnych maszyn
Poziom 2. SCADA – System nadzorujący przebieg produkcji oraz wizualizacja danych
Celem systemu SCADA jest zwiększenie wydajności produkcji. Jego główne funkcje to: zbieranie i wizualizacje aktualnych danych z linii produkcyjnej, sterowanie procesem produkcji, alarmowanie oraz archiwizację danych.
Oprogramowanie oparte na komputerowym systemie SCADA, który, w czasie rzeczywistym, umożliwia dostęp do danych o stanie linii produkcyjnej.
Przykłady przedstawianych informacji:
- Dla poszczególnych profili możemy wyznaczyć ich wydajność a następnie porównać ją z obecną wydajnością linii produkcyjnej
- Wizualizacja przepustowości linii za pomocą wskaźników.
- Wizualizacja aktualnych danych oraz danych historycznych.
- Raporty podsumowujące przestoje linii produkcyjnej przedstawiające procentowo udział przerw powodowanych przez daną maszynę
- Raporty z produkcji jako procentowe zestawienie z zakładaną wydajnością.
- Możliwość przesyłania codziennych raportów przez e-mail
- Przedstawienie innych kluczowych wskaźników wydajności, w zależności od potrzeb klienta
Dlaczego warto?
- System SCADA zbiera dane z maszyn i pozostałych elementów, w czasie rzeczywistym, co umożliwia nadzór nad procesem produkcyjnym
- Daje obraz w czasie rzeczywistym na temat wydajności linii produkcyjnej.
- Diagnostyka pozwala zlokalizować przyczyny przestojów i dzięki temu daje możliwość zaplanowania działań i optymalizacji produkcji.
- Informuje o błędach i alarmach dzięki czemu możliwa jest szybka reakcja.
- Przechowywanie danych o wydajności w celu rozwiązania problemów z jakością.
- Archiwizacja danych z procesu produkcyjnego.
